在工业传热系统运行中，导热油结焦是常见故障，表现为加热管内壁、管道弯头处形成黑色硬质焦层，不仅降低传热效率，还可能引发管道堵塞、设备腐蚀等连锁问题。其频繁发生的根源，可归结为操作条件失控、油品选择不当与系统维护缺失三大核心因素。

操作条件超出安全范围是结焦的主要诱因。一方面，加热温度过高易触发结焦 —— 当局部油温超过油品最高允许使用温度（通常矿物油≤320℃，合成油≤350℃）时，油分子会发生热裂解，重组分逐渐聚合形成焦质。例如，反应釜加热管若存在局部热点（温度比整体油温高 30-50℃），极易在热点区域率先结焦。另一方面，流速过低加剧结焦风险：导热油在管道内的最低流速需维持在 1.5-3m/s，若循环泵故障、管道设计过细导致流速不足，油品在加热区域停留时间过长，热量无法及时带走，会加速局部过热与焦质沉积。

油品特性不匹配或劣化是结焦的内在因素。部分企业为降低成本，选用劣质导热油或混用不同类型油品（如矿物油与合成油混合），这类油品的热稳定性差，在正常工作温度下就易发生氧化、裂解，生成胶质与沥青质，逐步转化为结焦。即便选用合格油品，若未定期监测，油品长期使用后酸值升高、残炭量超标（新油残炭≤0.05%，老化后若超 0.5%），也会导致结焦倾向显著增加。此外，油品中混入水分、杂质，会在高温下引发 “汽化爆沸”，破坏油膜稳定性，间接促进焦质形成。

系统维护不到位为结焦提供了滋生条件。新系统投用前若未彻底清洗管道内的铁锈、焊渣，或未进行 “脱水脱轻” 处理，残留的杂质会成为结焦的 “晶核”，加速焦层堆积。日常运行中，若膨胀槽液位控制不当（低于标准液位的 1/3），空气易进入系统导致油品氧化，生成的酸性物质不仅腐蚀设备，还会与金属离子反应形成盐类沉积物，进一步加重结焦。同时，未定期清理过滤器、检查循环泵工况，也会导致系统循环不畅，加剧局部结焦。

综上，避免导热油频繁结焦需从源头把控：选用匹配工况的合格油品，严格控制加热温度与流速，建立定期监测与系统维护机制，才能从根本上保障传热系统稳定运行。